錫膏殘留多是什么原因引起的？-深圳福英達
錫膏殘留多是什么原因引起的？
錫膏殘留多的問題通常由工藝參數(shù)、材料特性、設備狀態(tài)及環(huán)境控制等多方面因素共同作用導致。以下結合行業(yè)實踐與最新研究，常見原因及解決方案進行系統(tǒng)性梳理與補充：
一、印刷工藝問題
1. 刮刀參數(shù)不當
原因：
刮刀壓力不足：導致錫膏無法充分填充鋼網(wǎng)孔，印刷后錫膏量不足，可能增加殘留風險。
刮刀速度過快：刮刀移動速度超過一定范圍（如150mm/s），錫膏填充不充分，導致印刷不均勻或殘留。
脫模速度過高：脫模速度過快可能拉起錫膏，增加殘留風險。
解決：
調(diào)整刮刀壓力：建議壓力范圍為30-50N（每100mm刮刀長度），需根據(jù)錫膏粘度與鋼網(wǎng)厚度動態(tài)調(diào)整。
控制印刷速度：印刷速度控制在50-150mm/s，確保錫膏充分填充。
優(yōu)化脫模速度：脫模速度設為0.1-1mm/s，減少錫膏被拉起的概率。
2. 鋼網(wǎng)設計缺陷
原因：
鋼網(wǎng)開口尺寸/形狀不合理：如寬厚比＜1.5，導致錫膏釋放不良。
孔壁粗糙：激光切割產(chǎn)生的熔渣或化學蝕刻的沙漏形狀，增加殘留風險。
清潔不足：鋼網(wǎng)底部殘留錫膏，影響下次印刷質(zhì)量。
解決：
優(yōu)化開口設計：采用錐度設計（如底部直徑比頂部小10%）或納米涂層，改善錫膏釋放。
提高孔壁質(zhì)量：采用激光切割或電鑄工藝，減少孔壁粗糙度。
定期清潔鋼網(wǎng)：每小時清潔鋼網(wǎng)底部殘留，避免堵塞。
二、材料因素
1. 錫膏性能不匹配
原因：
粘度過高：＞400 Pa·s的錫膏脫模困難，易殘留。
金屬含量不足：＜88%時助焊劑比例過高，導致殘留物增多。
存儲條件不當：錫膏未冷藏或回溫時間不足，影響流動性。
解決：
選用合適錫膏：低粘度（80-300 Pa·s）、高金屬含量（88-92%）的錫膏。
規(guī)范存儲條件：錫膏需冷藏（2-10℃），使用前回溫至室溫并充分攪拌。
檢查有效期：避免使用過期錫膏。
2. 助焊劑特性
原因：
高活性松香型助焊劑：在回流后殘留明顯，可能引發(fā)電氣性能問題。
低溫錫膏兼容性：低溫錫膏需匹配專用助焊劑，避免殘留。
解決：
切換助焊劑類型：使用免清洗型或低殘留水溶性助焊劑。
優(yōu)化回流曲線：確保助焊劑充分揮發(fā)，減少殘留。
三、環(huán)境與設備
1. 溫濕度失控
原因：
溫度過高：＞28℃加速錫膏揮發(fā)，導致印刷量不穩(wěn)定。
濕度過低：＜30%使錫膏干燥，增加殘留風險。
解決：
控制車間環(huán)境：溫度保持在22-26℃，濕度40-60%。
使用恒溫恒濕設備：確保錫膏印刷機工作在穩(wěn)定環(huán)境中。
2. 設備狀態(tài)異常
原因：
刮刀磨損：刃口不平＞0.05mm時，影響印刷質(zhì)量。
鋼網(wǎng)張力不足：＜35N/cm2導致鋼網(wǎng)變形，增加殘留。
解決：
定期更換刮刀：每50萬次印刷后更換刮刀。
檢測鋼網(wǎng)張力：定期檢測并調(diào)整鋼網(wǎng)張力，確保符合標準。
四、工藝控制
1. 印刷后滯留時間過長
原因：PCB放置＞4小時，錫膏溶劑揮發(fā)，回流時殘留物碳化。
解決：印刷后2小時內(nèi)完成貼片回流，避免錫膏干燥。
2. 回流曲線不當
原因：
預熱過快：升溫＞2℃/s導致助焊劑未充分揮發(fā)。
峰值溫度不足：未達到合金熔點以上25-35℃，影響焊接質(zhì)量。
解決：
優(yōu)化回流曲線：預熱60-120s，峰值溫度比合金熔點高25-35℃。
實時監(jiān)控回流過程：使用溫度傳感器監(jiān)測回流曲線，確保一致性。
五、系統(tǒng)性排查步驟
1. 快速驗證
方法：使用新品鋼網(wǎng)/錫膏試產(chǎn)，確認是否為耗材問題。
2. 參數(shù)對比
方法：采用田口法進行L9(3^4)正交試驗，篩選關鍵影響因素（如刮刀壓力、速度、錫膏粘度等）。
3. 量化檢測
工具：
3D SPI：測量錫膏厚度，確保印刷質(zhì)量。
離子污染度測試：殘留物應＜1.56μg/cm2 NaCl當量，避免電氣性能問題。
六、補充技術方案
1. 真空脫模裝置
應用：對于精密封裝（如01005元件），真空脫?？山档?0%以上的脫模殘留。
2. 選擇性焊接工藝
注意：噴頭孔徑需與錫膏流變特性匹配，避免殘留。建議采用動態(tài)壓力控制技術，優(yōu)化錫膏噴射效果。
-未完待續(xù)-
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